近期，鋁鎂合金分公司電解二車間圍繞“降本、提質(zhì)、增效”核心目標，持續(xù)深化精益化管理，推動車間管理水平從“精細”向“精益”跨越，取得顯著成效。

車間以“消除浪費、優(yōu)化流程”為出發(fā)點，組織技術(shù)骨干對電解生產(chǎn)全流程進行梳理。針對換極、出鋁等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，通過時間研究和動作分析，精簡冗余步驟，將換極作業(yè)時間縮短15%，出鋁效率提升10%。同時，建立生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時監(jiān)控，利用數(shù)字化工具精準跟蹤電解槽運行參數(shù)，實現(xiàn)異常情況快速響應(yīng)，生產(chǎn)計劃達成率較去年同期提升5%。

在成本管控方面，車間推行“全員參與、全過程控制”模式。一是加強原材料管理，通過精準核算電解質(zhì)、氧化鋁等物料消耗定額減少浪費，使噸鋁物料消耗降低3%；二是優(yōu)化能源使用，對車間照明、通風(fēng)等設(shè)備實施分時控制，焙燒槽覆蓋保溫棉，嚴格按照操作規(guī)程及時蓋好槽罩板，噸鋁電耗同比下降2%；三是強化廢舊物資回收利用，對廢舊工具、可利用材料進行分類和再加工，極大地節(jié)約了生產(chǎn)成本。

車間嚴格落實“6S”現(xiàn)場管理標準，劃分工區(qū)責(zé)任區(qū)域，明確管理責(zé)任人，實現(xiàn)設(shè)備、物料、工具定置擺放。同時開展“現(xiàn)場改善提案”活動，鼓勵職工主動發(fā)現(xiàn)并解決現(xiàn)場問題，累計采納實施改善意見建議13余項，車間現(xiàn)場達標率保持在98%以上。

為推動精益化管理落地，車間定期組織精益知識培訓(xùn)和技能比武，覆蓋職工190余人次。通過“師帶徒”“技術(shù)攻關(guān)小組”等形式，培養(yǎng)了一批既懂生產(chǎn)又懂精益的復(fù)合型人才。同時建立精益化管理績效考核機制，將成本、效率等指標與職工薪酬掛鉤，充分調(diào)動了職工參與精益改善的積極性。

管理水平的提升，不僅讓車間在生產(chǎn)效率、成本控制和現(xiàn)場管理上取得突破，更培養(yǎng)了職工的精益思維。下一步，電解二車間將繼續(xù)深化精益化管理，持續(xù)挖掘管理潛力，為企業(yè)更可持續(xù)、更有效率發(fā)展貢獻更大力量。